Механическое оборудование ТР-2

Выполните все-работы в объеме ТР-1.

Колесно-моторный блок. Осмотрите зубчатые колеса и шестерни. Проверьте свес шестерни относительно зубчатого колеса со стороны колесного центра. Допускается свес (3,5+3) мм. Проверьте осевой разбег тягового двигателя на оси колесной пары. Наибольший допустимый в эксплуатации осевой разбег 5 мм. Очистите кожуха зубчатой передачи и проверьте их на отсутствие трещин и других повреждений.

Снимите переднюю крышку буксы и осмотрите детали подшипников и торцовую гайку оси. Проверьте состояние смазки. При наличии металлических примесей в ней произведите ревизию букс в объеме ТР-3.

Вывешивайте поочередно колесно-моторные блоки, подключите тяговые двигатели к источнику напряжения не более 100 В н прослушайте работу зубчатых передач, подшипников осевых букс и тяговых двигателей при вращении в обоих направлениях. При необходимости замените неисправные колесно-моторные блоки.

Редуктор мотор-компрессора. При втором ТР-2 производите ^олную замену масла и смазки в редукторе мотор-компрессора. Уровень масла необходимо контролировать по рискам на щупе маслоуказателя. Поверхности полумуфт под подшипниками, манжет смажьте тонким слоем, а крышки подшипников заполните на 2/3 свободного пространства смазкой ЖРО.

Рессорная система. Осмотрите все детали и шарнирные соединения рессорного подвешивания. Проверьте затяжку и стопорение гаек и болтов. Замените листовые рессоры, имеющие в хомуте или рессорном листе трещины, сдвиг листов или ослабление хомута. Замените цилиндрические пружины при наличии трещин в витках. Другие детали, имеющие трещины, замените или отремонтируйте.

Горизонтальный упор. Проверьте состояние накладки боковины рамы тележки и вкладыша крышки горизонтального упора. При износе каждой из деталей более 5 мм детали замените.

Люлечное подвешивание. Осмотрите все детали и крестообразные шарниры люлечного подвешивания. Замените детали, имеющие ненормальный износ и трещины. Смажьте трущиеся поверхности деталей и резьбовую часть стержня в соответствии с картой смазки.

' Демонтаж одной люлечной подвески без выкатки тележки выполните в'последовательности (см. рис. 12):

отсоедините страховочный трос 15 от стержня;

отсоедините гасители колебаний от тележки и приподнимите кузов на домкрате в районе люлечной подвески приблизительно на 140 мм;

убедитесь в том, что пружина 12 находится в разгруженном состоянии;

расшплинтуйте гайку свинтите ее со стержня 7, снимите нижний шарнир (2, 3, 4);

через окно в полу коридора кузова с помощью приспособления поднимите стержень 7, пружину 12, стакан 10 и разберите верхний шарнир (4, 9, 4);

для смены опоры 4 нижнего шарнира удалите сварочные швы.

Пружины 12 люлечных подвесок тарируйте под нагрузкой 68 700 Н. Высота под тарировочной нагрузкой (310+1) мм. Высоту выдерживайте при помощи регулировочных шайб 11. Высота пакета шайб 11 не более 22 мм. Каждую тележку комплектуйте пружинами, имеющими разницу статических прогибов не более 2 мм. Статический прогиб пружин под нагрузкой 68 700 Н - 77 ±1 мм.

Монтаж подвески без выкатки тележек выполните в последовательности:

кузов в районе люлечной подвески приподнимите домкратом на 140 мм;

через окно в полу кузова установите верхний шарнир (4, 9, 4); с помощью приспособления опустите стакан 10, пружину 12 с регулировочными прокладками 11 и стержень 7 с шайбой 13, пропустив его через отверстие в балансире 5;

соберите нижний шарнир, смазав поверхности трения смазкой ВНИИНП-232 или ЖРО, наверните гайку и установите шплинт в том положении, которое они занимали до разборки;

опустите кузов полностью, проверьте правильность сборки верхнего и нижнего шарниров, выступы опор должны войти во впадины прокладки;

установите страховочный трос 15. Длина троса должна быть на 15-20 мм больше, чем расстояние между точками его крепления. Регулировку длины троса производите болтом 14. Высота пружины 12 вместе с регулировочными прокладками при опущенном кузове должна быть не менее 305 мм;

проверьте и отрегулируйте зазоры Б и В (см. рис. 17) регулировочными прокладками 5, 12. Толщина пакета прокладок не должна превышать 50 мм.

Шаровая связь. Произведите ревизию шаровой связи. Слейте смазку из шарового соединения. Снимите крышку 6 (см. рис. 13) и осмотрите состояние шарового соединения. Зазор между шкворнем и втулкой шара не должен быть более 1 мм, при большем зазоре втулкузамените. Проверьте уплотнение и крепление гаек валиков сегменто-образных упоров. Заполните после ревизии шаровую связь смазкой согласно карте смазки.

Гидравлические гасители. Произведите ревизию гидравлических гасителей колебаний в соответствии с инструкцией по эксплуатации гидравлических гасителей колебаний со снятием их с электровоза и разборкой. При необходимости замените резиновые втулки в головках гасителей.

При ревизии произведите полную разборку: очистите, выпрессуйте металлические и резиновые втулки; отверните стопорный болт и защитный кожух; отверните винт, снимите стопорную планку и отверните гайку корпуса;

выньте из корпуса гасителя за верхнюю головку шток, цилиндр, корпус клапана;

распрессуйте с цилиндра корпус клапана и буксу, выньте шток из цилиндра;

выверните стопорный винт из головки и отверните шток; снимите со штока гайку, шайбу, кольцо резиновое, обойму с сальниками, буксу и поршневое кольцо; слейте рабочую жидкость из корпуса;

проверьте состояние клапанов, тарировку предохранительного клапана, при необходимости разберите.

Замените при подтеках масла сальники. Промойте в щелочном растворе верхний и нижний кожуха гидрогасителей, остальные детали, кроме резиновых, - в мыльной эмульсии, бензине или керосине.

После просушки все детали осматривают и проверяют насоответст-вие чертежным размерам. Все изношенные и вышедшие из строя детали ремонтируют или заменяют новыми.

Гидрогаситель заполните маслом. Для заправки гидравлического гасителя применяется только приборное масло МВП (ГОСТ 1805-76) в количестве 0,9 л. Масло перед заправкой должно быть профильтровано через металлическую сетку № 018 (ГОСТ 6613-73).

Масло залейте во вспомогательный цилиндр, закрепленный вертикально в тисках за нижнюю головку. В цилиндр вставьте рабочий цилиндр в сборе (со штоком и клапаном), установите обойму с сальниками на шток, на обойму-резиновое кольцо и шайбу и затяните гайку. Остальные операции по сборке гидравлического гасителя произведите в порядке, обратном указанному при разборке гасителя.

Для заполнения рабочего цилиндра маслом и удаления из него воздуха собранный гидрогаситель предварительно прокачайте вручную за верхнюю головку при помощи ломика, продетого в отверстие головки.

После ручной прокачки гидрогаситель установите на испытательный стенд для прокачки в течение 2 мин с целью визуальной проверки качества уплотнителя. Прокачку гидрогасителя производите со снятым верхним кожухом. Течь масла через сальник при прокачке не допускается. После двухминутной прокачки запишите рабочую диаграмму (рис. 336). Гаситель, проходящий ревизию, подвергните испытаниюна стенде с целью проверки его работоспособности. Стенд должен иметь приспособление для записи рабочей диаграммы (усилие - перемещение) в специальный бланк.

Примечание. Испытание гасителя должно выполняться с ходом пол зуна (40±3) мм, с частотой 60 ходов в минуту.

Гаситель считается выдержавшим испытания, если параметр сопротивления (работоспособность) гасителя с = т0Ы (2ппН), Н ■ с/см, где I - длина рабочей диаграммы, мм; п - число двойных ходов ползуна стенда в 1 с; тс - масштаб записывающего устройства, Н/мм; Н - ширина рабочей диаграммы, см, составляет 855-1475 Н • с/см (90-110 кгс • с/см).

После испытания гидрогасителя произведите проверку сальникового уплотнения путем выдерживания гидрогасителя в горизонтальном положении в течение 2 ч.

В процессе эксплуатации гасителя допускается утечка рабочей жидкости при условии, если падение параметра сопротивления не превышает более 25% номинального значения.

В депо гидрогасители должны испытываться в присутствии мастера цеха. Принятый гидрогаситель должен иметь на видимой поверхности нижней головки четкие клейма с указанием месяца и года ревизии, а также номер депо, проводившего ревизию.

Привод скоростемера. Произведите ревизию и ремонт приводов скоростемеров. Полости корпусов и подшипники червячного и конического редукторов и стаканов заполните смазкой ЖРО (ТУ 32ЦТ520- 73). Сальники стаканов пропитайте в осевом масле Л (ГОСТ 610-72) при температуре 90-95° С в течение часа.

Тормозная система. Проверьте состояние поперечин и подвесок тормозной рычажной передачи в местах их сопряжения и при необходимости восстановите износившиеся поперечины и подвески электронаплавкой металла. Суммарный зазор в этом сопряжении допускается не более 3 мм.

При диаметре бандажа по кругу катания менее 1200 мм валики 11, соединяющие планки с подвесками 9, переставьте на крайние отверстия планок 12 (см. рис. 14).

Кузов. Проверьте состояние обшивки кузова, обнаруженные трещины заварите, вмятины выправьте. Проверьте крепление и уплотнение крышек люков, их состояние, течь крыши, неисправные детали,

резиновые и другие уплотнения съемных крышек при необходимости замените.

Произведите полный осмотр автосцепных устройств в соответствии с действующей инструкцией МПС по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

цРис. 336. Рабочая диаграмма гасителя

Воздухопроводы очистите и осмотрите, трещины заварите, погнутые места выправьте.

Брезентовые патрубки снимите, промойте. Потертые или порванные места исправьте. Предохранительные сетки и заслонки очистите, поврежденные замените. При установке брезентовых патрубков должна быть обеспечена плотность в местах соединения.

Противоразгрузочное устройство. Проверьте все детали и шарнирные соединения и при обнаружении суммарного зазора между валиком и втулкой более 3 мм замените валик или втулку.

Моторио-осевы ■ подшипники и КЗП. При текущем ремонте ТР-2 выполните ремонт моторно-осевых подшипников и кожухов зубчатой передачи в объеме текущего ремонта ТР-1.

Дополнительно снимите все кожуха (нижние и верхние половины) с электровоза. Слейте смазку, очистите и проверьте их состояние. Прочистите отверстия сапунов.

Восстановительные работы по металлическим и стеклопластовым кожухам проводите по утвержденной ЦТ МПС технологии.

Для крепления стальных кожухов к остову тягового двигателя применяйте болты МЗО из стали 45, которые маркированы на торце головки цифрами 66; для стеклопластовых кожухов - болты МЗО из стали 10 с маркировкой на торце головки цифрами 36.

Запрещается крепление стальных кожухов болтами с маркировкой на торце головки 36.